Всего было рассчитано 770 основных элементо-коэффициентов. С помощью добавляемых к к поправок Д/сэ описываются разновидности основных элементов. Изменение партии обрабатываемых материальных носителей элемента га, размера J , материала м и соответствующих корректировочных коэффициентов фп, фг, < pM расширяет область охватываемых подсистемой к,а элементов нестандартизированного оборудования. В результате применения Дэ. Фп. Фг> Фм— общее количество описываемых через к,6 элементов схем превышает 9 тыс., что позволяет обеспечить данными нормативами экономическое обоснование большей части проектов нестандартизированного оборудования.

Все основные были сгруппированы по типам элементов в отдельные таблицы, по типоразмерам — в строках и графах этих таблиц, по разновидностям с помощью дополнительных таблиц Акэ, фп, фь фм.

При участии и под руководством автора отдельные части данной НИР выполняли:

Л. А. Васильева — расчет на зубчатых колес, точное определение себестоимости машины и приближенное определение эксплуатационных расходов по спроектированному оборудованию;

А. С. Магиденко — построение и применение к элементов, электрических схем и их приведение к элементам кинематических схем;

Р. Г. Суржиков — определение кэ конструктивных элементов, позднее названных опорно-оболочковыми элементами (станины, кожухи, кронштейны и т. п.), а в дальнейшем кодирование элементов;

Д. Н. Ширин — расчет к» валов и формирование некоторых ампирических формул для экспресс определения Kg на новые элементы;

К. К. Диденко — исчисление Kg опор качения и скольжения.

Для разных групп оборудования могут быть построены точные зависимости, что может послужить дополнительным способом определения первоначальной стоимости имеющегося оборудования в расчетах на обоснование ИР.

Совершенствование подсистемы коэффициентов часовых затрат — свелось к введению пересчитанных значений См,; сохранению старых значений Сзд и Ст; переносу исходных условий в более реальные (кбз = 0,8); коррекции кча на машины с большими а; коррекции значений а.

Способом наложения шкал были получены СИ = 24,5 коп/ч. В этих условиях новая шкала кча максимально приближена к новой шкале км.

Коррекция кта Для машин с большими о потребовала расчета специального поправочного коэффициента цч. Однако этот специальный коэффициент в результате близости шкал км и кад.

Рассчитанные таким образом для условий 80-х гг. индивидуальные тста и а примерно на 1050 типоразмеров рабочих мест и 130 их групп приведены в приложениях.

Для предварительных и примерных расчетов можно брать = 1,1 СИ, используя для определения С„° . Теперь применяемый в особых случаях поправочный коэффициент на неполную загрузку рабочих мест.

Основное назначение подсистемы кЧ8 — обеспечить построение подсистемы кт. Подобно старой подсистеме кта, в дальнейшем могут быть рекомендованы поправки Д/см для предварительного и примерного определения значений к.

Мерой этого несоответствия является рост годовых переменных расходов, но постоянных в расчете на 1 ч работы не в 1,25 раза, а в 1,6 раза. При изменении загрузки мера несоответствия постоянных расходов будет меняться. Она будет равна 1,25 при Кз = 0,8, и —2,0 при к8 = 0,5. Что касается моделируемых переменных расходов, то мера их возрастания по сравнению с ростом моделирующих расходов остается постоянной для условий, которые наблюдались на разных заводах Латвии —1,6 раза.

Возникает деформация построения км в зависимости от значения, которое можно охарактеризовать коэффициентом ц. Для большинства машин ц близок к единице и потому принимается равным 1. Однако, для машин, у которых а„ больше 0,35, коэффициент ц становится ощутимым. Так, при aJr = 0,70 ц = = 0,9 и значение км по первой разработке данной подсистемы должно быть уменьшено на 10 %.

Целесообразно построение разных подсистем осуществлять в одинаковых условиях. В разработках 60-х гг. за исходные условия для подсистем км и кад принимали загрузку в к,, = 1, а для подсистемы кт — загрузку в к8 = 0,8. Сейчас в новой подсистеме см исходная загрузка кя = 0,8 и это учтено поправочными коэффициентами ц.

Теперь изменение сметных ставок на неполную загрузку осуществляется через коэффициент.

Уменьшается и постоянная часть часовых РСЭО через поправку осм = ам — Дос. Рассчитанные таким образом для условий, 80-х гг. индивидуальные км примерно на 1050 типоразмеров оборудования и 130 их групп приведены в приложениях. Применение новой подсистемы км идет по известной и подробно описанной ранее.

Расчетные формулы явились определенным шагом вперед в практике построения машино-коэффициентов, или коэффициентов приведения.

Значения А, Т, Эл определяли в расчете на 1 ч работы оборудования в копейках, исходя из полной его загрузки при двухсменном режиме работы в серийном типе производства по отдельным группам оборудования.

Заметим, что измерение Сч и ее составляющих в копейках оказалось удобным и выгодным с позиции сокращения трудовых затрат на построение шкал см. Затраты И определились по расходу типового набора инструмента для конкретных машин. Как оказалось, значения И непропорциональны сумме А + Т + Эл, и потому четырехстатейная модель формирования км является более точной, нежели трехстатейная.

Значения И, поскольку они понадобятся в дальнейшем. Для машин, с параметрами, большими, кы экстраполировались. После определения С1Ч = А + Т + Эл + И рассчитывались индивидуальные значения /см = С1Ч/СЧ.

Значение теоретической, моделирующей себестоимости базового машино-часа Смч было подобрано таким образом, чтобы иметь /см для наиболее характерного оборудования в диапазоне 0,2—10,0; приблизить рассматриваемую шкалу к шкалам км, рассчитанную ранее.

В связи с этим Смч была принята равной 21,8 коп/ч. Для наборов Смч было рассчитано около 1000 и опубликовано около 700.

Для этого используются известные формы ОП, например, построение предметно-замкнутых участков, где высокий уровень типизации технологических процессов, использование специальной переналаживаемой оснастки, групповой технологии и принципа предметного построения пространственной структуры обеспечивают приближение результатов мелкосерийного производства, в частности производительности труда, к показателям крупносерийного производства.

Преодолеть указанное противоречие позволяет и образование новой формы ОП — гибких производственных систем, где соединяются маневренность мелкосерийного производства с высоким, свойственным массовому производству уровнем механизации и автоматизации.

В обычной практике высокая степень специализации рабочих мест и связанная с этим разделением труда большая производительность труда сочетается с малой универсальностью, гибкостью этих рабочих мест, столь необходимых для мелкосерийного производства. Иначе обстоит дело в ГПС, где высоки и специализация, и универсальность.

В ГПС сочетается широкое использование быстро переналаживаемых станков с ЧПУ, многооперационных ПР, микропроцессоров при автоматизации не только обработочных, но и транспортных, контрольных, складских операций, замены инструмента, ориентирования и фиксирования предметов труда перед обработкой и т. п.